Bei beiden Herstellungsverfahren wird Rohstahl zunächst in eine besser verarbeitbare Ausgangsform (heißer Knüppel oder flacher Streifen) gegossen. Es wird dann zu einem Rohr verarbeitet, indem der heiße Stahlknüppel zu einem nahtlosen Rohr ausgestreckt wird oder die Kanten des flachen Stahlbandes zusammengedrückt und mit einer Schweißnaht versiegelt werden.
Die wichtigsten nahtlosen Rohrherstellungsprozesse entstanden gegen Ende des 19. Jahrhunderts. Mit Ablauf der Patent- und Eigentumsrechte wurden die verschiedenen parallel verfolgten parallelen Entwicklungen weniger deutlich und ihre einzelnen Umformphasen wurden zu neuen Verfahren zusammengeführt. Der Stand der Technik hat sich heute so weit entwickelt, dass folgende moderne Hochleistungsverfahren bevorzugt werden:
Der kontinuierliche Dornwalzprozess und der Schubbankprozess im Größenbereich von ca. 21 bis 178 mm Außendurchmesser.
Die Mehrständer-Stopfenmühle (MPM) mit kontrollierter (eingeschränkter) schwimmender Dornstange und der Stopfenmühlenprozess im Größenbereich von ca. 140 bis 406 mm Außendurchmesser.
Der Cross Roll Piercing und Pilger Rolling Prozess im Größenbereich von ca. 250 bis 660 mm Außendurchmesser.
Beim Dornmühlenprozess wird eine feste Runde (Knüppel) verwendet. Es wird in einem Drehherd erhitzt und dann von einem Piercer durchbohrt. Das durchbohrte Knüppel oder die Hohlschale wird von einer Dornmühle gewalzt, um den Außendurchmesser und die Wandstärke zu verringern, die ein Mutterrohr mit mehreren Längen bilden. Das Mutterrohr wird durch den Dehnungsreduzierer wieder erwärmt und weiter auf die angegebenen Abmessungen reduziert. Das Rohr wird dann gekühlt, geschnitten, begradigt und vor dem Versand Endbearbeitungs- und Inspektionsprozessen unterzogen.
